设计和开发是产品形成的第一步，在这个阶段出现的差错会直接影响到制造过程的质量和效率，更可能进一步影响到顾客对产品的使用和市场的推广。正如污染的治理要从源头抓起一样，预防差错也要从源头入手，源头管理的核心就是预防设计差错。
如何预防和避免设计差错？ISO9001:2000质量体系标准对设计与开发的质量控制已经给予了清晰的描述。在六西格玛设计阶段应当使用恰当的质量工具以充分识别市场与顾客的需求，避免差错和失误，提高设计质量，这些六西格玛设计用到的工具包括：质量功能展开（QFD），系统失效模式与后果分析〔SFMEA），试验设计（DOE），设计失效模式与后果分析（DFMEA），过程失效模式与后果分析（PFMEA），可靠性分析（RA），故障树分析（FTA）等等。
如何才能杜绝缺陷，保证产品的制造质量和使用者的安全？这是质量工作者长期关心和探求的问题。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建人新江滋生（ShigeoShingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了“防差错”的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具，定名为POKA-YOKE。他认为：
①现场质量控制的核心就是杜绝缺陷；
②缺陷是差错的结果；
③如果无法根除差错，必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。
一般情况下，产品制造和使用的差错常常可以分为：主观差错和客观差错。
1、主观差错
是指由于操作人员的失误所造成的差错，大致归纳为：
①疏忽；
②理解错误；
③判断失误；
④生疏、缺乏应有的专业技能；
⑤固执己见，凭经验办事；
⑥心不在焉，注意力不集中；
⑦反应迟缓；
⑧缺乏指导；
⑨措手不及，
⑩明知故犯等。
由于主观差错是人为造成的，所以通常在作业现场会制定许多规章制度并采用纪律来约束。当差错发生时，对工人进行批评、指责、教育直至处罚。事实上，这只能防范一部分主观差错，而当生产节拍越来越快，动作越来越单一时，人员疲劳、注意力分散、反应迟缓、麻痹疏忽往往不可避免。
2、客观差错
成因很多，例如由于设备的误动作、累积误差等引起，其中绝大部分错误是控制系统的原因。
无论是主观差错还是客观差错，都是随机发生的，往往难以预测并且后果严重。有鉴于此，POKA-YOKE倡导采用积极预防的措施和可靠应对的装置：
①把检验的重点由判别缺陷转向寻找差错。
②一旦发生差错，立即制止和纠正，避免形成缺陷产品。
③尽量采用自动装置实现百分之百检验。
