一．参加对象：
企业领导者、生产厂长、制造经理、生产经理﹑生产主管、IE﹑PE﹑QE等工程师﹑现场管理及技术人员等。
二．课程介绍
成本的压力越来越大，多品种少批量的市场竞争，现场控制越来越难，设备故障穷出不尽……如何面对计划、设备、现场等诸多异常？如何提升现场管理和人员效率技能？一直困扰制造现场的管理者。
IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。美国、日本、及泰国东盟等国家都将其视为促使经济腾飞的法宝。IE经过多年发展，已形成一系列非常实用而规范的技术、方法和工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。
课程结合大量实战图片，通过学习使学员能够把技术与管理有机结合，对企业进行工业简化(Simplification)、专业化(Specialization)和标准化(Standardization)的IE管理，从制定做出标准，劳动定额工时，工艺流程到现场管理优化直至全公司生产管理系统优化、改善都能发挥IE技术管理的作用。
三．课程大纲（讲2天）
第一讲、生产成本真谛
1、现代企业的成本追求
2、高效生产与经典IE研究
3、成本与工业工程管理
4、企业推行改变的趋势
5、成本、效率与浪费
6、管理现状
7、浪费的形态
8、制造工厂的八大浪费
9、浪费与企业出路与思考
案例：某集团的生产成本策略；
第二讲、高效生产基础---ST
1、时间分析基础---经济动作分析
2、动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
3、经济动作与时间研究
4、标准工时结构与测定方法
5、测时计时方法
6、实际时间与标准时间的差异补正
7、抽样统计方法
8、标准时间的构成
9、PTS标准法
10、人机工程在效率中的应用
案例：丰田公司的效率使用
第三讲、成本要点一：均衡生产
1、生产布置
2、车间布置的基本形式
3、布置分析和改善
4、P（产量）-Q（数量）分析
5、工作单元的柔性设计
6、单元制生产模式
7、搬运分析和原则
8、影响搬运的因素
9、改善搬运方式的着眼点
10、生产线平衡（演练：生产线平衡）
11、全员生产性维护（TPM）
12、稼动分析
13、快速切换---切换改善
14、以样本推定稼动状态的方法
案例：某大型台资IE实施的实战
第四讲、成本之要点二：程序分析
1、改善四原则ECRS
2、分析六大步骤
3、以产品为中心的产品工艺分析
4、以人为中心的作业流程分析
5、联合作业分析----人机操作
6、IE案例分析
7、中国企业障碍与对策
8、企业如何推行IE
案例：多家国内企业IE推行的经验分享
第五讲、问题讨论