Cpk是衡量过程满足规格要求能力的指标，是六西格玛项目改善前后的核心评估指标。
Cp/Cpk/Pp/Ppk/短期过程能力/长期过程能力/正态性检验/Z值
1.确认过程稳定→2.验证正态性→3.收集数据→4.计算Cp和Cpk→5.判断过程能力→6.制定改善计划
某半导体企业Cpk项目：关键尺寸Cpk从0.89提升到1.67，过程能力从不足提升到优秀水平。更多案例
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Cpk是衡量过程能力的核心指标，与西格玛水平直接对应。Cpk=1.0对应3西格玛水平，Cpk=1.33对应4西格玛，Cpk=2.0对应6西格玛。
| Cpk值 | 西格玛水平 | PPM缺陷率 | 判定 |
|---|---|---|---|
| <1.0 | <3σ | >66807 | 过程能力不足 |
| 1.0 | 3σ | 66807 | 勉强可接受 |
| 1.33 | 4σ | 6210 | 一般水平 |
| 1.67 | 5σ | 233 | 优秀水平 |
| 2.0 | 6σ | 3.4 | 世界级水平 |
Cpk提升路径：1）减少变异（SPC监控）；2）调整中心（对准规格中心）；3）优化参数（DOE实验）。
Cpk提升是六西格玛项目的核心目标，学习Cpk需要掌握过程能力分析和改善方法。
掌握Cpk体系搭建、Cpk与成本优化、Cpk自动化监控。
Cpk是六西格玛项目的核心指标：SPC确保过程稳定（Cpk计算的前提）；MSA确保数据可靠（Cpk计算的基础）；DOE优化参数提升Cpk。六西格玛的目标就是将Cpk从1.0提升到2.0（从3σ到6σ）。
常见问题CPK（Process Capability Index，过程能力指数）是衡量生产过程满足规格要求能力的统计指标。CPK考虑了过程变异大小和均值偏离规格中心的程度。CPK小于1.0表示能力不足，1.0-1.33勉强，1.33-1.67充足，大于1.67优秀。六西格玛水平对应CPK等于2.0。
CPK使用组内变异估计标准差，反映短期能力；PPK使用总体变异，反映长期表现。CPK适用于过程受控场景，PPK适用于未证明受控场景。通常PPK小于等于CPK。如果两者差距大，说明存在特殊因素变异。
两个原因：均值偏移或变异增大。先用控制图判断是哪种，再针对性处理。
一般制造业要求大于1.33，汽车行业大于1.67，航天医疗大于2.0。但不是越高越好，过高可能意味着过度加工。