【课程简介】
FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被美国三大汽车公司指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
本课程将通过实操练习方式让学员真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对设备制作最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。
【课程证书】//
【课程对象】设备研发/制作、质量、工程和制造等技术及管理人员
【培训收益】
1、深刻了解FMEA的作用，系统掌握FMEA分析方法。
2、熟练运用FMEA进行设备设计和过程制作中的缺陷预防控制。
3、在课堂完成设备制作需要用的DFMEA和PFMEA表格
【课前准备】//
【培训模式】注重实用，实战！理论讲解；实用案例分析；分组现场演练；专家现场点评；现场互动讨论。
【课程内容】
第一讲：FMEA与设计质量工程
【本讲内容】
1、产品是设计出来的
2、产品质量的树状图
3、质量工程的观点
4、产品成功矩阵
5、转化客户心声
【本讲目的】：树立设计质量的意识、了解FMEA与设计质量间的关系;
第二讲：确定客户的关键要求
【本讲内容】
1、确定客户需求收集对象
2、了解和收集客户心声
3、确定顾客关键要求
4、结合课题讨论并提出客户的关键要求
【本讲目的】：理解客户需求、能对顾客需求进行转化；
第三讲：QFD（质量功能展开）
【本讲内容】
1、QFD与质量屋概述
2、QFD的特点与推行准备
3、QFD的分析流程
4、客户需求优先权及理解客户需求
5、QFD制作流程及案例
6、结合课题讨论或练习
【本讲目的】：了解QFD的功用，学会如何对客户关键要求进行展开的方法；能结合实际工程或业务流程进行描述和分析。
第四讲：业务流程图分析
【本讲内容】
1、宏观流程图绘制
2、流程图分解
3、流程分析
4、结合课题讨论，制作设备流程分析图
5、因果矩阵分析
6、讨论与练习
【本讲目的】：从设备制作流程入手,通过流程分析找出可能的关联影响因素
针对过多的关联影响因素进行评价与筛选
第五讲：FMEA概述
【本讲内容】
1、FMEA渊源
2、FMEA分类与应用原则
3、FMEA的基本概念
4、讨论
【本讲目的】了解FMEA的概念及其应用原则。
第六讲：实施FMEA的步骤
【本讲内容】
1、确定范围
2、形成FMEA团队
3、创建流程图
4、流程的输入和输出
5、列出可能的失效模式、后果和原因
6、对严重度、发生频率和探测度进行排序
7、计算风险排序数RPN
8、改善
9、FMEA表格
10、讨论
【本讲目的】掌握FMEA运作步骤。
第七讲：设计FMEA
【本讲内容】
1、潜在失效模式
2、潜在失效起因/机理
3、潜在失效后果
4、现行设计控制
5、严重度(S)及其评价准则
6、频度(O)及其评价准则
7、不易探测度(D)及其评价准则
8、风险顺序数(RPN)
9、建议措施
10、采取的措施
11、重新计算RPN
12、分组制作DFMEA并点评
【本讲目的】学会制作DFMEA
第八讲：过程FMEA
【本讲内容】
1、潜在失效模式
2、潜在失效起因/机理
3、潜在失效后果
4、现行设计控制
5、严重度(S)及其评价准则
6、频度(O)及其评价准则
7、不易探测度(D)及其评价准则
8、风险顺序数(RPN)
9、建议措施
10、采取的措施
11、重新计算RPN
12、分组制作PFMEA并点评
【本讲目的】学会制作PFMEA