精益生产是通过消除浪费提升效率的方法论，与六西格玛结合形成精益六西格玛，同时提升速度和质量。
5S/看板/VSM价值流图/TPM全员生产维护/快速换模/单元生产/防错/标准化作业
1.识别价值→2.绘制价值流图→3.创造流动→4.建立拉动→5.追求完美
某汽车企业精益项目：通过VSM识别7个非增值环节，生产线节拍提升28%，年节省180万元。更多案例
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精益生产的核心是消除浪费。丰田生产系统定义了8大浪费，识别并消除这些浪费是精益改善的第一步。
| 浪费类型 | 英文 | 典型表现 |
|---|---|---|
| 过量生产 | Overproduction | 生产超过客户需求 |
| 等待 | Waiting | 物料/信息等待 |
| 搬运 | Transportation | 不必要的物料移动 |
| 过度加工 | Over-processing | 超出客户要求的加工 |
| 库存 | Inventory | 过多的原材料/在制品/成品 |
| 动作 | Motion | 操作员不必要的动作 |
| 缺陷 | Defects | 返工/报废 |
| 人才浪费 | Underutilized talent | 未充分利用员工智慧 |
精益与六西格玛结合：精益六西格玛培训同时消除浪费和减少变异。
精益生产学习需要理论与实践结合，从5S开始，逐步掌握VSM、看板、TPM等工具。
掌握5S、标准化作业、目视化管理。建议参加精益六西格玛绿带培训。
掌握VSM价值流分析、看板拉动、TPM、快速换模。建议参加精益六西格玛黑带培训。
掌握精益体系搭建、精益与六西格玛融合、精益自动化。
精益关注消除浪费提升速度，六西格玛关注减少变异提升质量。两者结合形成精益六西格玛，同时提升速度和质量。精益工具（5S/看板/VSM）解决"快不快"的问题，六西格玛工具（SPC/DOE/Cpk）解决"好不好"的问题。
常见问题精益生产（Lean Production）起源于丰田生产方式（TPS），核心理念是用最少的资源创造最大的价值。精益识别了八大浪费：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷、人才浪费。其中过量生产是万恶之源。
5S（整理整顿清扫清洁素养）是基础工具。价值流图（VSM）是诊断工具。TPM消除设备浪费。SMED缩短换型时间。看板实现拉动生产。标准化作业固化改善成果。
先易后难：5S和目视化→价值流分析→流动改善→拉动生产→持续改善→精益供应链。最常见的失败原因是把精益当项目而非文化。
非常适合。小企业更有优势：组织灵活、决策快速。5S几乎零成本就能实施，效果立竿见影。
建议精益先行。精益见效快（1-2周），快速建立信心。六西格玛更深入（3-6个月），解决深层问题。